Porselen karonun seramik karodan farkı

Porselen fayans ve seramik karo üretiminde farklılıklar

Seramik karo ve seramik karolar arasındaki farkı tartışmadan önce, bu malzemelerin üretiminin özelliklerini tanımanız gerekir.

Seramik ürünlerin üretimi, kuvars ve feldispatlarla etkileşimli kil yakma işlemlerine dayanmaktadır. Herhangi bir seramik üretimi için teknolojik zincir şöyle görünür:

• başlangıç ​​bileşenlerinin öğütülmesi ve dozajlanması, yükün hazırlanması,
• ürünlerin oluşturulması - döküm, presleme veya ekstrüzyon;
• kurutma - fiziksel olarak bağlı suyun uzaklaştırılması;

Gerekirse, ateşlemeden önce "bisküvi" yüzeyine buzlanma uygulanır. Ana pişirmeden sonra sır uygulanabilir, bu durumda ürün tekrar pişirilir. Karmaşık çok katmanlı bir dekor uygularken, sır oluşumu için gerekli olan çoklu tavlama gereklidir.

Hammaddeler

Porselen taş ürünlerdeki farklılıklar hammadde bileşimi ile başlar. Sıradan seramikler için kırmızı ve beyaz killer kullanılır ve porselen fayanslar için beyaz yanan kaolin ve illit kullanılır. Ürünlerin kütlesini azaltan gözenek oluşturucu katkı maddeleri, sıradan seramiklere eklenir. Porselen durumunda, yoğun bir parçaya katkıda bulunan, eklenmemişlerdir. Porselen karo karışımındaki önemli bir rol, yükte iç sürtünmeyi azaltan ve ürünlerin kalıplanması sırasında sıkışmasını kolaylaştıran yüzey aktif maddeler (yüzey aktif maddeler) tarafından oynanır.

Porselen fayansların doğal granit ile ilgisi yok. Bu isim, bu materyali ilk kez Rusya pazarında sunan Mirage şirketi tarafından kullanılmıştır. Adı, ilk ürün serisinde yer alan dayanıklılığı ve karakteristik granül deseni nedeniyle sıkıştı.

Kalıplama

Kuru ve yarı kuru presleme yöntemi, seramik-granit ürünleri oluşturmak için kullanılır. Ana fark yüksek basınçtır ve 500 kg / cm ² 'e ulaşır. Diğer seramik türleri için, presleme basıncı genellikle 400 kg / cm ² değerini geçmez. Böyle bir basınçla, sadece yük sıkıştırılmaz, aynı zamanda onu oluşturan partiküllerin deformasyonu, tahribatı, toplam hacme "bastırılması" ve boşlukların giderilmesi.

Presleme işlemi iki aşamaya ayrılır. İlk başta, karışım önceden sıkıştırılmıştır. Bir sonraki basınç tahliyesi, yükten sıkılan havayı çıkarmanıza izin verir ve ikinci presleme aşaması işlemi tamamlar ve yüzey gerilimi kuvvetleri ve büyük bir tanecik temas yüzeyi nedeniyle şeklini koruyan bir bisküvi oluşturur.

Kurutma zorunlu bir aşamadır, çünkü güçlü ısıtma sırasında aşırı nem güveçin bütünlüğünü ihlal eder.

Ateş Etme

Ateşleme fayansları yüksek bir sıcaklığa sahiptir. Sıradan seramikler 950-1180 ⁰ C'de ateşlenir. Seramik granitin sinterleme sıcaklığı 1250-1300 ⁰ C'ye ulaşır.

Sıcaklık kademeli olarak yükselir, çünkü her aşamada artmasıyla birlikte seramik üretimi için önemli olan bazı işlemler meydana gelir:

1. 200 ^{039 C - artık nemin buharlaşması.}

2. 300-400 ⁰ С - organik yanma.

3. 500 ° C 0 ve üstü - kaolinit ve kilde bulunan diğer minerallerin dehidrasyonu.

4. 700-800 ^{039 - kok artıklarının yakılmasından sonra.}

5. C) - Kil malzemelerinin silika ve alümin oluşumu ile oksitlere ayrışması.

6. 920-980 ^{039 C - 1100-12000С'de artan mullit oluşumunun başlangıcı.}

Mullite, kuvarsla birlikte porselen taş kaplamanın sertliğini sağlayan bir mineraldir.

Kimyasal reaksiyonlara ek olarak, bütün bir fiziksel dönüşümler kompleksi gerçekleşir - bazı bileşenlerin erimesi ve diğerlerinin kendilerine çözülmesi, gaz fazının oluşumu ve uzaklaştırılması, yeni bileşiklerin kristalleşmesi. Bu işlemler, ürünün soğutulması sırasında, ısınmadan daha az önemli olmayan ve katı bir programın sürdürülmesiyle devam eder.

Yani, porselen fayansların üretim teknolojisi, hammadde seçimi, kalıplama sırasında yüksek basınç ve yüksek ateşleme sıcaklığı ile ayırt edilir.

Sonra, üretim özelliklerinin belirlediği bitmiş malzemenin farklılıklarını ele alacağız.

Genel özellikler

Yüksek basınçlı presleme, hammaddelerin ve fırınlamanın özellikleri seramik granit plakaya yüksek yoğunluk verir.Parça pratikte gözeneklere sahip değildir ve malzemenin hacimsel ağırlığı yaklaşık 2400 - 2600 kg / m3'dür. Karşılaştırma için: çoğu kiremit tipinin yoğunluğu 1600 - 2000 kg / m ³ 'dır.

Yoğunluk, malzemenin tüketici nitelikleri hakkında çok az şey söylüyor. Daha bilgilendirici, ürünlerin suyu emmesidir. Bu özellik seramiklerin yapısal yoğunluğunu karakterize eder. Bununla yakından ilgili olarak, astarın en önemli operasyonel parametreleridir - dayanım, aşınma direnci, dona dayanım.

Porselen fayansların su emilimi kütle olarak% 0,5'i geçmez. Bazı üreticiler bu parametreyi% 0,1 düzeyinde beyan ederken, en yoğun numuneler için% 0,05'e ulaşır. Çoğu seramik karo türü,% 3-10 aralığında su emilimine sahiptir.

Düşük gözeneklilik, özellikle döşeme için, terbiye için önemli olan kaliteyi verir. Leke dayanıklıdır. Çoğu ev tipi ve sadece ev tipi kirletici maddeler, porselen taş kaplamanın yüzeyinden ılık su akımı ile kolayca çıkarılabilir.

Mukavemet

Seramik karoya göre dayanım kavramı üç parametre ile belirlenir:

• eğilme dayanımı;
• çarpma dayanımı;
• yüzey sertliği.

GOST 6787-2001'e göre, seramik yer karoları en az 25 MPa bükülme dayanımına sahip olmalıdır. Duvar giydirme için, gereksinim oldukça düşüktür - 15 MPa. 40-49 MPa - porselen karo bir bükülmesinde Mukavemet. Uygulamada bu, GRES döşemesinin, üzerinde çalışırken yanlışlıkla bastırarak kırılmasından korkmayacağı anlamına gelir. Kural olarak, bu ürünler yerinde bırakılmayan bir plakaya yanlışlıkla basılsa bile sağlam kalır. Olağan kiremit aynı anda, büyük olasılıkla çatlar.

Etki dayanımı, karo üretiminin teknik koşulları tarafından standartlaştırılmadığından, bu parametre ile doğru bir sayısal karşılaştırma yapmak zordur. Fakat uygulamadan itibaren, karonun kırılmasının garanti edildiği durumlarda sağlam karoların sağlam kaldığı bilinmektedir. Darbe dayanımı döşeme için özellikle değerlidir.

Seramikler genellikle Mohs ölçeğindeki noktalarda ölçülür. Bu ölçek standart olarak seçilen on minerale dayanmaktadır. Talk ve grafit bu ölçekte bir noktaya sahiptir. On bir elmas. Bu ölçekte porselen karo, kuvars - yedi puan ile aynı seviyede yer almaktadır. Bıçak, cam, dosya ile çizilemez. Quartz, üzerinde bir iz bırakamaz. En güçlü porselen fayans örnekleri topaz sertliğine ulaşır - sekiz puan.

Sıradan Mohs çanak çömlekleri 4-6 puan alır. GOST'a göre, yüzeye bakan karonun sertliği standartlaştırılmamış, sadece sırlı bir yüzeye ihtiyaç duyuyor - Mohs'a göre 5 puandan az değil.

Aşınma direnci

Malzemelerin aşındırıcı aşınmaya direnci aşınma ile karakterize edilir. Aşınma, katı bir şekilde tanımlanmış koşullar altında numuneyi bir aşındırıcı aletle test ederek belirlenir. Aşınmanın sayısal değeri, test döngüsünden sonra numune kütlesindeki azalmaya eşittir. Uygulamada, karoların yüke bağlı olarak uygulanabilirliğine göre sınıflara bölünmesi aşınma direncini belirtmek için kullanılır.

PEI-0 - minimum dayanıklılık. Bu sınıftaki fayanslar sadece duvar kaplaması için geçerlidir.